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对于不锈钢离心泵叶轮和导叶的制作，较常规的铸造工艺为熔模铸造和砂型铸造。对于熔模铸造，通常的方法是先制作蜡型，再经过一般制壳工序的涂料、撒砂等工艺完成。根据蜡型制作方法的不同又可分为传统铸造和可溶芯铸造两种工艺方法，可溶芯铸造可通过尿素芯和陶瓷芯两种工艺的应用来完成。由于陶瓷芯的成型工艺复杂(尤其是陶瓷芯的固定工序、高温焙烧工序、低温处理工序和后期的碱煮碱爆清理工序)，存在报废率高、成本高等问题，在叶轮铸造行业应用较少，主要应用在内腔狭窄、弯曲弧面大，且无法涂料、撒砂的复杂腔体冈。用可溶尿素芯制作叶轮和导叶内部流道的复杂结构，将其安排定位在铝制压型内，然后压蜡成型，待冷却后，取出蜡型，放人25~30℃的水中使尿素芯溶失，进而整体叶轮的蜡模，即为可溶芯(尿素芯)铸造工艺。本文讨论的可溶芯铸造工艺，即尿素芯铸造工艺，它在离心泵叶轮和导叶的铸造中取得了的应用效果。
精密铸件浇注时基准面的选择影响铸件精度质量及按形成缺陷的技术原因该怎样分类
一、精密铸造浇注时基准面的选择影响精密铸造精度和质量
精密铸造是当下比较受欢迎的的一种铸造方法，是一种特种铸造方法。精密铸造产品加工精度高，通过精密铸造所获得的零件，是不需要再进行机加工了，因为它能够获得较为准确的形状，以及比较高的铸造精度。精密铸造适合形状比较复杂，加工精度要求高的产品加工。
精密铸造在浇注时精密铸造在铸型中所处的位置影响精密铸件质量、尺寸精度、造型工艺难度所以浇注时要有一个基准面作为浇注面来参照以提高度。。
浇注位置的选择也是有据可循的。精密铸造的重要加工面或主要加工面朝下或位于侧面，浇注时，金属液中的气体、熔渣及铸型中得砂粒会上浮，有可能使精密铸造的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而精密铸造下部出现缺陷的可能性组织较致密。
精密铸造的大平面朝下或倾斜浇注，由于浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射，引起顶面砂型膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面的生产铸造缺陷。
精密铸造的薄壁朝下、侧立或倾斜，为防止精密铸造的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于精密铸造的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置。
精密铸造的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面主要目的是便于在厚处安放冒口进行补缩。
精密铸造的工艺很复杂，每一道工序都有不同的作用，为了获得很好的性能，要严格按照生产工艺进行加工。
二、按形成水玻璃蜡膜精密铸钢件缺陷的技术原因该怎样分类
如果按形成水玻璃蜡膜精密铸钢件缺陷的技术原因将其分类，分类方法有以下几种。
1、工装设计不良(尺寸缺陷)。由这一原因产生的缺陷，如缩陷，是由于水玻璃蜡膜精密铸钢件设计不当造成的，或是工装制造精度不够产生的错芯等。
2、材料及熔炼不当(材质缺陷)。熔炼金属成分不合格，直接会影响到合金的铸造性能和物理性能，缩性大、热裂倾向大、以及净化度差，使内部和外部的缺陷增加。
3、铸造技术失误。铸造技术失误是产生常见缺陷的直接原因。
裂纹、孔洞和粘砂缺陷率可以用来衡量生产厂的技术水平，有很多工厂还是按工序(或操作)将缺陷来进行分类的，分类如下：
①造型废。主要指造型工疏忽而造成的水玻璃蜡膜精密铸钢件缺陷，例如忘记下芯，使水玻璃蜡膜精密铸钢件重量超差；抬箱时忘记吹净型腔，导致砂眼缺陷；砂型紧实度失控，造成胀箱等。
②浇废。浇注工操作失误造成的缺陷，例如浇包内金属液量不足造成未浇满。
③料废。金属配料不当、熔剂处理及添加物未按规程操作，导致水玻璃蜡膜精密铸钢件热裂、夹杂及组织异常。
④毛坯废。毛坯在清理过程中产生机械损伤。
⑤混砂废。型砂、芯砂混制不当而产生的缺陷，例如型砂配方不当而导致的表面粗糙缺陷。
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